铝合金压铸模具应用哪些冷却及温度控制技术?在压铸模连续生产过程中，大多数情况下需进行手动强化冷却，可采用水冷却模头或使用传热油(载热油)来控制模头温度。在压铸过程中，压铸模的温度控制是一个关键的参数，它直接关系到压铸产品的质量和经济效益。对于压铸温度控制的作用和影响因素有着深入的了解，结合压铸热平衡计算的实际应用，将它们运用于生产过程之中，这是实现压铸生产科学化水平的必要前提。
1、为了实现铸件的顺序凝固，冷却水循环系统可以被分为几个独立的部分，用于控制铸件中不同部位的温度。同时，模具的每个冷却回路都可以安装热传感器来监控温度，并且在输入部分中调节电动阀的打开和关闭，以选择最敏感和最合适的位置。尽管这种方法效果良好，但它需要巨额的投资，特别是热传感器及其电路的成本较高，所以通常只被用于生产尺寸较大、要求较高的压铸件。
2、采用传热油的自动加热冷却设备，结合压铸专用模具温度机，实现对模具温度的控制。相较于简单的模具冷却，对于移动和固定模具的一定温度范围内控制，有着显著的优势。压铸模具温度机采用传热油作为介质，该介质作为通向模具的工作流体。通过控制传热油的加热、冷却效率和循环速度，微机PID系统能够对传热油的温度进行精准控制。
为了保证压铸模具的冷却效果，冷却水的温度需要控制在适当的范围内。如果冷却水的温度过高，水沸腾时会产生蒸汽压力，从而影响冷却效果。因此，冷却水的温度上限为95℃，下限为10℃。同时，连接至模具的水冷却软管不应断裂，而且冷却水应该采用离子交换法进行软化处理。如果不进行软化处理，水中的钙、镁等离子会在冷却通道内壁逐渐沉积，形成水垢。这些白色沉淀物会严重影响冷却效果。
在生产过程中，压铸模芯被包围在高温合金液体中，很容易出现粘模现象。另外，由于温度迅速升高，模芯的局部硬度也会降低，这会导致铸件尺寸偏差、磁芯温度过高以及气孔和收缩等问题。同时，活动模型芯和滑块的温度过高也会大大缩短滑块和导槽的使用寿命。
